Диагностирование машин позволяет вырабатывать рекомендации по проведению профилактических работ для уменьшения интенсивности изнашивания, разрегулировок и предотвращать развитие различных неисправностей. Однако существующая планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта машин предусматривает контрольные работы, нетрудоемкие работы только при регламентном техническом обслуживании, а трудоемкие — по устранению неисправностей по фактическому состоянию машин на основе данных планового диагностирования при высокономерных видах ТО.
Таким образом, объективный контроль технического состояния производится дискретно с периодичностью не ранее 240 мото.-ч, а непрерывный контроль может вестись только оператором машины, что в целом, особенно с усложнением машин, неудовлетворительно. Такое положение с развитием технических возможностей контроля постепенно преодолевается реализацией непрерывного отслеживания (мониторинга) показателей работы систем, узлов и агрегатов машин. Для этого на зарубежных автомобилях, тракторах комбайнах вводятся бортовые системы управления с функциями контроля параметров работы составных частей машин. Однако в силу сложностей подбора и установки соответствующих датчиков, трудности контроля неэлектрических диагностических параметров бортовые системы управления оперируют в основном только с электрическими компонентами машин (табл. 1).
Контролируются амплитудные и временные параметры напряжения, силы тока, сопротивления, сигналы датчиков вибрации, температуры, частоты вращения и т. п. Введены немногочисленные датчики давления, косвенным образом контролируется расход топлива и показатели мощности ДВС. Компьютерные программы контроля фиксируют только амплитудные и временные показатели диагностических сигналов, а динамических, производных, интегральных характеристик диагностических сигналов нет.
Трудность мониторинга машин АПК обусловлена следующими факторами:
- большой номенклатурой различных по исполнению машин;