Балансировка является важным этапом эксплуатации оборудования. Автоматическая балансировка обладает всеми преимуществами автоматических систем, а также ее применение приводит к увеличению срока службы машин, уменьшению частоты ремонта и энергопотребления. По данным, увеличение точности балансировки роторного агрегата на 10% повышает также примерно на 10% его полезную мощность за счет уменьшения энергии, расходуемой на бесполезную вибрацию, увеличивает срок службы агрегата примерно на 25%, создает нормальные условия труда для операторов, снижает виброшумовое загрязнение окружающей среды [1].
Актуальность и практическая значимость темы связана со значительным расширением интереса производственных кругов к исследуемым системам. Это вызывает необходимость разработки и усовершенствования систем мониторинга и контроля параметров промышленных станков.
Проектирование информационноизмерительной системы виброанализа промышленного оборудования делится на несколько этапов: это разработка структуры системы, подбор элементов и изучение способов их связи, монтаж датчиков вибрации и исполнительных устройств, их коммутация с вычислительной и управляющей частью системы, создание алгоритмов для контроля и регулирования вибрации роторного агрегата.
Разработанная система информирует оператора о состоянии объекта управления, предоставляет возможность ручного управления исполнительными устройствами и имеет функцию автоматической балансировки ротора. Стационарность системы позволяет на протяжении всего процесса эксплуатации производить мониторинг параметров оборудования.
Задачи, возлагаемые на системы контроля вибрации, – своевременное распознавание отклонения состояния оборудования от нормального, чтобы выполнить корректирующие действия (например, в металлообрабатывающих станках необходимыми мерами могут быть изменения режима резания) до того, как дефекты в различных частях оборудования приведут к ухудшению качества его работы, сокращению срока службы или аварийному останову [2].