Предприятия стремятся улучшать свое производство для уменьшения себестоимости, повышения эффективности технологического процесса и за счет этого повышения конкурентоспособности на рынке. Улучшения производства сопровождается модернизацией технологических процессов за счет внедрения средств автоматизации, таких как АСУ ТП. Внедрения таких систем повышают эффективность работы и вследствие чего снижают энергопотребление [1].
Настройка и поддержание эффективных режимов работы металлургических станков являются основными задачи, которые призваны решать системы автоматизации.
На сегодняшний день повсеместная автоматизация технологических процессов является одной из актуальных стратегических решений на предприятиях [2–4].
Станок резьбонакатной – это агрегат, предназначенный для автоматизированной накатки резьбы в коллекторах секции радиатора. Общий вид резьбонакатного станка представлен на рис. 1.
Принцип работы его следующий: оператор закладывает секцию, два пневмоцилиндра зажимают секцию, два подвижных привода начинают процесс накатки внутренней резьбы в коллекторах секции.
Цель статьи заключается в проектировании электропривода резьбонакатного станка, а также разработке системы автоматизации на базе промышленного логического контроллера.
Требования, предъявляемые к электроприводу резьбонакатного станка:
− электропривод должен обеспечивать необходимый режим работы;
− высокая жесткость механических характеристик – во всем диапазоне регулирования скорости;
− станок должен обеспечивать высокую точность накатки резьбы;
− станок должен обеспечивать безопасность оператору при работе;
− электропривод должен иметь систему защиты, которая прекращает работу станка в случае возникновения аварийной ситуации;
− погрешность изменения скорости вращения, при изменении нагрузки должна быть не более 15% относительно установленной;
− электропривод должен иметь высокую надежность, обусловлено это интенсивной работой подвижных частей электропривода.