По данным американского общества инженеров-механиков (ASME), причины дефектов сварки распределены следующим образом: 45 % — ошибки выбора технологии сварки, 32 % — ошибки сварщика, 12 % — сбои в работе сварочного оборудования, около 10 % — неподходящие сварочные материалы.
Дефекты соединений при сварке разделяются на шесть групп:
— Трещины — несплошности, вызванные местным разрывом шва, который может возникнуть в результате охлаждения или действия нагрузок.
— Полости и поры — несплошность произвольной формы, образованная газами, задержанными в расплавленном металле, которая не имеет углов.
— Твёрдые включения — твёрдые инородные вещества металлического или неметаллического происхождения в металле сварного шва.
— Несплавления и непровары — отсутствие соединения между металлом сварного шва и основным металлом или между отдельными валиками сварного шва.
— Нарушение формы шва — отклонение формы наружных поверхностей сварного шва или геометрии соединения от установленного значения.
— Прочие дефекты.
Особую важность процесс контроля приобретает при работе с ответственными объектами: грузоподъемными кранами, сосудами под давлением, трубопроводами и другим оборудованием повышенной опасности.
Контроль включает несколько последовательных этапов:
— Предварительная проверка. На этом этапе оценивается качество материалов, оборудования и подготовки рабочего места. Проверяется соответствие поверхностей металла, газовых смесей, присадочной проволоки, флюсов и электродов требуемым стандартам. Также контролируется правильность сборки конструкции перед сваркой.
— Контроль в процессе сварки. Специалист следит за соблюдением технологического процесса, правильностью выбора режимов работы оборудования и соблюдением технологии сварки.
— Качество готовых сварных швов. Это основной этап, на котором применяются различные методы неразрушающего и разрушающего контроля для выявления возможных дефектов.
— Оформление документации. По результатам проверки составляются акты, заполняются журналы сварки и другие необходимые документы.