В современном машиностроении непрерывно возрастают требования к качеству и эксплуатационным характеристикам зубчатых колес [1–4]. Для достижения высокой точности размеров, снижения шероховатости рабочих поверхностей и, как следствие, повышения износостойкости и снижения уровня шума зубчатых передач, все большее применение находят прогрессивные методы финишной обработки. Одним из таких перспективных методов является зубохонингование.
Зубохонингование представляет собой современный метод финишной обработки термически обработанных зубчатых колес, основной целью которого является исправление малых погрешностей геометрии зубчатого венца и значительное улучшение качества его поверхностей. Процесс осуществляется с использованием специальных инструментов — абразивных или алмазных зубчатых хонов. Хоны могут иметь форму цилиндрических зубчатых колес или реек (прямозубых или косозубых) с соответствующим исходным контуром, на боковых поверхностях зубьев которых нанесен абразивный слой [1, 3].
Технологически зубохонингование имеет сходство с процессом шевингования. Обработка происходит при взаимной обкатке обрабатываемого колеса и хона, оси которых скрещиваются под определенным углом. В результате такого кинематического взаимодействия и возникающего взаимного скольжения сопряженных профилей с рабочих поверхностей зубьев колеса снимается весьма тонкий слой материала, обычно в пределах 0,01…0,03 мм на сторону. Это позволяет эффективно корректировать погрешности профиля и направления зуба в указанном диапазоне.
Применение зубохонингования позволяет достичь ряда значимых улучшений эксплуатационных характеристик зубчатых колес: снижения параметра шероховатости поверхности зубьев до Ra 0,32…1,25 мкм, уменьшения уровня шума работающей зубчатой передачи на 2…4 дБ, удаления мелких поверхностных дефектов, таких как забоины и заусенцы величиной до 0,3мм, увеличения срока службы закаленных зубчатых колес. Процесс не вызывает значительного нагрева поверхности зуба, что исключает появление тепловых трещин, прижогов и не приводит к снижению твердости поверхностного слоя.