В настоящее время достаточно большая доля сельскохозяйственной техники создается на базе гусеничного хода. В каждой из этих машин существует узел натяжения гусеничной цепи. Весь узел натяжителя, являясь составляющей ходовой части бульдозера, работает в условиях постоянного взаимодействия с почвой, песком, глиной и иным покрытием, по которому совершается передвижение. Так же от трансмиссии на него передается вибрация и давление со стороны катка [1]. Наиболее ответственной деталью в данном узле является регулировочный цилиндр (рис. 1а), в ходе эксплуатации которого внешняя поверхность цилиндра подвергается абразивному и окислительному износу.
Износ внешней поверхности цилиндра составляет в среднем 0,15 мм на диаметр, при этом в средней части цилиндра, в зоне контакта с корпусом натяжителя, износ существенно выше и достигает 2 мм на диаметр, предположительно, в результате фреттингкоррозии (рис. 1б).
Результаты проведения анализа химического состава импортной стали, из которой изготовлен цилиндр, с использованием спектрометра фирмы Bruker серии Q4 TASMAN 170 представлены в таблице 1. По химическому составу данная сталь наиболее схожа с отечественной сталью А35Е ГОСТ 1414-75.
По результатам проведенных измерений с использованием твердомера ТЭМП 2 твердость поверхности цилиндра составила 48–52 HRC.
Восстановление данной детали производилось методом электродуговой наплавки [2, 3] с использованием самозащитной порошковой проволоки OK Tubrodur 15.52 диаметром 1,6 мм [4]. Согласно паспортным данным, проволока обеспечивает твердость наплавленного слоя 52–58 ед.
HRC. Химический состав проволоки представлен в таблице 2.
Электродуговая наплавка изношенной поверхности цилиндра производилась с использованием специализированной установки, разработанной на базе ФБГНУ ФНАЦ ВИМ (рис. 2). Для исключения деформаций цилиндра в процессе наплавки внутренняя поверхность цилиндра охлаждалась водой.
Наплавка наружной поверхности цилиндра осуществлялась по спирали на режимах, приведенных в таблице 3.