Надежность оборудования обеспечивается не только качеством изготовления, а также своевременно проведенным диагностированием и обнаружением дефектов и, как следствие, качественным ремонтом.
Показателем надежности является безотказность оборудования. Отказ — это событие, которое заключается в нарушении работоспособности системы и/или ее элементов.
Именно своевременно проведенная техническая диагностика может обеспечить требуемую безотказность оборудования, снижает риск аварийной ситуации и минимизирует эксплуатационные затраты.
Неразрушающий контроль — это совокупность видов контроля, производящихся непосредственно на объекте, при этом исправный объект сохраняет работоспособность без какого-либо повреждения материала.
Наиболее распространенным и применяемым на практике в нефтегазовой промышленности является ультразвуковой метод контроля. Суть данного метода заключается в излучении в изделие и дальнейшем принятии отраженных ультразвуковых колебаний при помощи специального оборудования и последующем анализе полученных данных с целью выявления наличия дефектов и их размера, формы, вида и глубины залегания.
Параметры обнаруженных дефектов определяются при помощи ультразвуковой дефектоскопии. К примеру, по времени распространения ультразвука в изделии определяют расстояние до дефекта, а по амплитуде отраженного импульса — относительный размер [1].
Для проведения ультразвукового контроля применяются ультразвуковые толщиномеры и дефектоскопы с различными датчиками (рис. 1) [3].
В промышленности УЗК металла проводят обычно в диапазоне ультразвуковых волн от 0,5 до 10 МГц. В отдельных случаях ультразвуковой неразрушающий контроль сварочных швов проводят ультразвуковыми волнами с частотой до 20 МГц, что дает возможность выявлять небольшие дефекты.
Ультразвук низких частот применяют при:
1) работе с объектами большой толщины;
2) контроле отливок, сварных соединений;
3) контроле металлов, которые имеют крупнозернистую структуру.