В июле 2012 г. вступил в действие Технический регламент Таможенного союза «О безопасности средств индивидуальной защиты». Согласно документу обувь, защищающая от термических рисков электрической дуги, теперь не должна содержать металлических деталей.
Ведущий российский разработчик и производитель термостойких СИЗ – компания «Энергоконтракт» своевременно внесла изменения в технологический процесс и теперь полностью готова поставлять свою продукцию в соответствии с требованиями нормативного акта. Металлических элементов в современной профессиональной обуви немало, поэтому внести потребовалось целый ряд изменений. Самым простым оказалась замена металлической стельки, необходимой в ряде моделей для защиты стопы от проколов.
Теперь «Энергоконтракт» будет изготавливать ее из Кевлара – разработки концерна «Дюпон». Кевлар в пять раз прочнее стали, при этом весит значительно меньше. Материал используется по всему миру, в том числе для изготовления бронежилетов, бронешлемов и в судостроении. Следующее изменение коснулось замены металлических приспособлений для шнурования. Существующая на рынке фурнитура из других материалов оказалась не очень прочной для обуви, которой приходится выдерживать повышенные нагрузки в режиме ежедневного многочасового использования. Поэтому специалисты «Энергоконтракта» пошли по другому пути – было решено отверстия для шнурования сделать непосредственно на обуви.
Для прочности используется промежуточная укрепляющая деталь из материала, препятствующего растяжению кожи. Обувь с таким механизмом шнурования успешно прошла лабораторные испытания на раздир. В результате первыми не выдержали шнурки – они оборвались, а отверстия остались неизменными. В ближайшее время будут проведены опытные носки на предприятиях, затем нововведение появится во всей термостойкой обуви компании. Однако это не окончательный вариант – попутно специалисты компании работают над созданием собственной прочной термостойкой фурнитуры. Самой сложной оказалась замена защитного подноска – жесткой вкладки, предохраняющей стопу в носочной части от механических воздействий. Традиционно этот элемент изготавливался из металла, но имел ряд недостатков: на морозе материал охлаждался, при повышении температуры, наоборот, нагревался, кроме того, его использование не гарантировало эффективную защиту – известны случаи, когда он деформировался после удара и причинял травмы. Перед специалистами «Энергоконтракта» встала задача перейти на использование композитного подноска, изготавливаемого из поликарбоната. Он легче и шире металлического, обладает хорошей термо- и электроизоляцией, не подвергается окислению, не нагревается при высоких температурах и не остывает на морозе, обладает высокой ударопрочностью (200 Дж) и не деформируется после ударной нагрузки.