Научный центр на нашем предприятии создавался как инструмент импортозамещения. Если раньше критически важные узлы закупались в Европе и США, то теперь стоит задача полностью заменить импортные компрессоры новыми разработками. В планах компании — довести долю собственных компонентов до 100 % и создать продукт, который будет не только сопоставим по характеристикам с зарубежными аналогами, но и дешевле.
В настоящее время мы проектируем и изготавливаем центробежные газовые компрессоры, но данные проекты осуществляются по разработкам советского времени. Однако, зачастую бывает лучше построить новое, чем переделывать старое. Вот почему мы решили спроектировать газовый компрессор с нуля, — опираясь как на наши советские разработки, так и на опыт зарубежных производителей, с которыми мы много работали до введения экономических санкций.
Создание научного центра началось около полутора лет назад. Первым шагом стало приглашение ключевого специалиста по компрессорной технике, с которым мы сотрудничали по прошлым совместным проектам. Команда формировалась постепенно: газодинамик, конструктор, материаловед, программист. Каждый специалист привлекался под конкретную задачу.
Инфраструктура строилась параллельно. Были закуплены вычислительные станции, позволяющие просчитывать сложные модели. Они работают почти без остановки: одно рабочее колесо может просчитываться сутки.
На старте компания выделила 100 млн руб., из которых уже потрачено около половины. Расходы связаны в первую очередь с формированием команды: средняя зарплата инженеров — 300–350 тыс. руб., что в сумме составляет около 4,5 млн руб. в месяц. Сейчас центр подошёл к этапу стендовых испытаний: проверяются отдельные ступени и рабочие колёса, далее — сборка и тестирование компрессора целиком.
Главная трудность — кадровый голод. В России практически не осталось специалистов с опытом проектирования новых компрессоров. Поэтому специалисты в команду привлекалась точечно: часть инженеров пригласили из знакомых компаний, часть нашли на рынке труда.