Есть несколько способов дефектовки деталей. Первый — визуально, второй — при помощи мерительного инструмента, а в некоторых случаях с применением специальных приспособлений и инструмента. В первом случае проверяют общее техническое состояние деталей, а также внешние видимые дефекты. Для визуального контроля рекомендуется тщательно очистить поверхность деталей от грязи, а затем промыть 15–25 %-м раствором серной или соляной кислоты.
Для выявления скрытых дефектов широко используются следующие методы поиска неявных дефектов: пневматический, гидравлический, ультразвуковой, магнитный и др.
При этом пневматический и гидравлический методы определения используют для контроля деталей и узлов на герметичность и наличие трещин в корпусных деталях.
Магнитный метод предназначен для чугунных и стальных деталей размером до 10…15 мкм. Основой метода является изменение магнитных силовых линий на поверхности деталей при воздействии на нее внешним магнитным полем. Бывает 2 типов.
В первом случае на поверхность детали наносят ферримагнитные порошки с добавлением ярких красителей.
В первом — меняют угол намагничивания, для улучшения вида картинки на поверхности детали.
Для улучшения контроля вместо красителей используют красящую жидкость.
Особое место занимают методы и средства контроля деталей ДВС.
Для коленчатых валов чаще всего встречаются следующие дефекты: износ и погнутость самих валов и опорных поверхностей, шеек, шлицевых соединений, резьб и шпонок.
Для определения характеристики погнутости вала его закрепляют на специальной стойке и при прокручивании, с помощью индикатора, определяют отклонение от номинала.
С помощью замера шейки в двух сечениях определяют ее конусность и овальность [1].
При этом допускаемые и предельные размеры определяют с помощью предельных скоб и шаблонов, а также другого мерительного инструмента.
Трещины определяют внешним осмотром, дефектоскопами или другими методами контроля.