Работоспособность самоходных сельскохозяйственных машин зависит от большого числа случайным образом действующих факторов конструктивного, технологического и эксплуатационного характера. Все это приводит к тому, что отказы одноименных элементов машин происходят после различной наработки, что выражается в значительном рассеивании ресурсов элементов и машин в целом [1]. При эксплуатации в разного рода механизмах (ДВС, насосе, зубчатой передаче, кулачковом механизме и пр.) происходят потери механической энергии, в основном на внешнее трение, которое вызывает процесс изнашивания контактирующих пар и, как следствие, изменение размера сопряжений, что приводит к постепенному снижению функциональности системы, механизма, машины и в дальнейшем к возникновению отказа, т. е. потере работоспособности.
На основе данных об отказах определяют основные показатели надежности техники: безотказности и долговечности деталей и узлов [2]. Отказ сельскохозяйственных машин определяется, как правило, отказом одной составной части (детали, сопряжения) узла или агрегата, которые состоят из небольшого числа деталей малой долговечности и большой группы деталей с высокой долговечностью. При этом отдельные отказы вызывают необходимость отправки машин или их агрегатов в капитальный ремонт или на списание, другие же отказы могут быть устранены в процессе эксплуатации.
Количественное значение надежности системы (машины, механизма) может определяться на основе диагностирования ресурсных параметров технического состояния машины в процессе ее технического обслуживания [3]. Под количественным значением надежности машины будем понимать вероятность выполнения машиной заданных функций в течение требуемого интервала времени в заданных условиях эксплуатации и при обеспечении работоспособности машины/агрегата/узла на заданном уровне. При диагностировании в перечень должны включаться параметры, отклонения значений которых, в зависимости от исчерпания ресурса элементов машины и их составных частей, за пределы установленных допускаемых значений будут характеризовать отказ [4]. Получить результаты и данные измерений можно посредством применения аналоговых датчиков и аналого-цифровых преобразователей, которые передают эти сигналы на ПК для их последующей обработки в программном обеспечении. На основе полученных данных о текущем техническом состоянии машины и наложенной системы допусков можно оценить в допуске или не в допуске ресурсный параметр, определить количество оставшейся наработки до отказа, а на основе данных об отказах построить закон распределения ресурсного параметра для групп одноименных деталей и сопряжений.