Традиционный подход к вопросу получения наилучших результатов обработки металлов методом резания включает в себя работу согласно узкой перспективной микромодели, когда оптимизация одного инструмента в ходе одной операции выполняется в соотношении 1:1. А при работе с макромоделями учитывается производственный процесс на основании более широкой перспективы. В основе этих моделей лежит полное время обработки на станке, необходимое для производства какой-либо заготовки.
В макроперспективе учитывается взаимосвязь каждого этапа производственного процесса. В упрощенном примере используется два станка для серийного производства деталей. Если станок А оптимизирован с целью повышения производительности, но при этом необходимо улучшить результаты на станке В, то детали на первом станке будут ожидать того момента, когда второй станок выдаст результат, а это повышает себестоимость. В этом случае простая оптимизация стоимости резки (а не производительности) на первом станке могла бы снизить общую стоимость механообработки, а также удержать производительность на том же уровне.
С другой стороны, если станок В работает на холостом ходу в ожидании обработки деталей на станке А, повышение производительности первого станка увеличит общую производительность. Многое зависит от организации самого производственного потока: поточное, серийное или параллельное производство.
После оценки процесса с точки зрения макро, цех может быть оптимизирован под операции, основываясь на каждом отдельном случае с целью достижения высокой скорости съема металла при максимально возможной низкой стоимости. В самом процессе большую роль играет выбор инструментальной оснастки, расположенной наилучшим образом с точки зрения обработки деталей с учетом их характеристик, а также использование максимальной глубины резки и максимально возможной скорости потока. Разумеется, эти параметры являются предметом ограничений, касающихся используемой мощности станка и его крутящего момента, стабильности фиксации заготовки и самого инструмента.