В современных экономических условиях эффективное производство уже не может существовать «эпохами», проходя через значительные промежутки времени, через периоды глобальной модернизации, а между ними оставаясь статичным. Сегодня бизнес подобен живому организму, находящемуся в состоянии непрерывного роста и трансформации. Для такой модели развития методики СПС являются наиболее органичными, поскольку позволяют постоянно поддерживать производство в «тонусе» модернизации.
Смысл и идеология СПС просты. Необходимо последовательно находить и устранять различные потери, которые происходят при выполнении операций, например брак, систематические поломки оборудования, лишние перемещения, задержки в работе и т. д. Можно сказать, «вычищать песок», который не дает колесикам свободно крутиться. Такого «песка» в любой системе много. А мешает он зачастую даже больше, чем крупные камни — их хотя бы видно. Звучит довольно просто, но на практике производство — многоуровневая система, многое связано, и, чтобы устранить даже небольшую проблему, зачастую приходится дергать сразу за несколько ниточек.
— Что стало предпосылкой для пересмотра подхода к управлению производством?
— Мы хотим добиться максимальной отдачи от использования имеющихся производственных мощностей и остаться лидером по снижению издержек, а для этого необходимо постоянно повышать эффективность работы предприятий. Поэтому с начала 2012 г. по образцу многих европейских компаний мы начали внедрение на предприятиях группы «СВЕЗА» системы постоянного совершенствования (СПС). При этом мы понимаем, что одна только СПС не гарантирует успеха.
— Но и одной только технической модернизации производства недостаточно?
— Что обычно подразумевают под модернизацией? Предприятие инициирует проект установки, к примеру, нового станка. Строго говоря, сделать это несложно, хотя часто и недешево. Но недостаточно просто купить оборудование. Необходимо обучить сотрудников, которые будут работать с ним, а также обеспечить требуемую загрузку оборудования продукцией предыдущего передела, обеспечить наличие необходимых запчастей и уход за оборудованием и т. д. А это уже, как принято говорить на производстве, «комплекс организационных мероприятий». Сам по себе новый станок без такого «вписывания» в систему может ничего и не принести. А теперь представьте себе, что новых станков уже стоит много, но тут не успели сырье на них подать, тут оператор не вполне разобрался с режимами, здесь что-то застревает… Что будет с эффективностью?