Затраты на топливо и энергию на российских предприятиях составляют от 10 до 40 % себестоимости продукции в зависимости от отраслевой принадлежности [1]. Главными же барьерами на пути повышения энергоэффективности являются: недостаток мотивации; недостаток информации; недостаток финансовых ресурсов и «длинных» денег; недостаток организации и координации [1].
Конечно, наиболее ощутимы потери на устаревшем технологическом оборудовании. Замена его требует огромных капитальных вложений. В свою очередь, настройка точного учета и нормирование расхода энергоресурсов — одно из мероприятий, не требующих сопоставимых вложений и при этом действительно эффективных.
Таким образом, внедрение на предприятии автоматизированной системы учета становится одним из приоритетных мероприятий и позволяет сэкономить от 10 до 30 % энергоресурсов. Срок ее окупаемости — максимум 1,5 года.
Реальная востребованность автоматизированных систем определяется исключительно экономическими соображениями: возможностью получения дополнительной прибыли или экономии [4].
Снизить затраты уже удалось введением повсеместного расчета с поставщиком за реально потребленные ресурсы. Но современные системы учета ресурсов обязаны отслеживать не только количество, но и качество ресурса. Кроме того, таким системам желательно функционировать в едином информационном пространстве с системами управления технологическим процессом и производством.
А для полноты контроля себестоимости продукции необходимо включить в такое информационное пространство и контроль потоков сырья и готовой продукции, а также ресурс технологического оборудования (моторесурс, число включений-выключений, диагностика отказов) [3].
Если такая система существует, человеку остается самое интересное — предложить меры и, проанализировав изменившиеся данные, проверить их исполнение.
Комплексная система учета осуществляет:
• измерение и отображение текущих и архивных значений параметров учета энергоресурсов на участках, линиях и агрегатах;