По данным на 2012 г. в мире выплавлено более 1,54 млрд т стали, из них 29,3% выплавлено в электропечах и 69,6% – конвертерах. В настоящее время доля мартеновской стали составляет лишь 1,1% и выплавляется только в Индии, Украине, России и в некоторых странах Азии [1].
Мировой финансовый кризис, начиная с 2008 г., оказал негативное влияние на развитие отечественной металлургии. Только к 2013 г. был достигнут докризисный уровень производства стали.
Высокая доля электростали в промышленно развитых и развивающихся странах обусловлена существенными преимуществами электросталеплавильного производства, основными из которых являются меньшие удельные капиталовложения и энергетические затраты, более высокая производительность и меньшее количество выбросов вредных веществ в окружающую атмосферу. Прогнозируется, что общая доля электростали в будущем будет возрастать.
По состоянию на 2015 г. в России доля электростали может составить 31,1% (табл. 1).
В электросталеплавильном производстве применяют два основных типа агрегатов – дуговые и индукционные печи. Причем основную долю (более 90%) электростали производят дуговые печи. Это связано с их более высокой производительностью, широкими возможностями рафинирования металла, меньшей капиталоемкостью, большей экономичностью и отсутствием высоких требований к подготовке шихты.
В настоящее время в стране работает значительное количество дуговых печей различных типов, выплавляющих большое количество марок сталей, являющихся основой многих отраслей машиностроения. Особенно незаменимы дуговые печи в обеспечении сталями и сплавами новых областей техники, изделия которой работают в экстремальных условиях (авиационная, оборонная, ядерная, химическая и другие отрасли промышленности).
Дуговая сталеплавильная печь позволяет получить большой объем жидкого металла заданного состава и качества для дальнейшего использования при получении металлургических слитков в изложницах или на машинах непрерывной разливки, а также фасонного литья на литейных производствах машиностроительных предприятий.