Становление машиностроения и автоматизация производственных процессов связаны с увеличением претензий к точности работы оборудования и его эксплуатационной надежности. В случае неточной обработки деталей или же выхода из строя оборудования из‑за износа предприятие может понести убытки и испортить свой имидж. Но подобные дефекты можно предупредить с помощью регулярных контрольных измерений характеристик станка.
С измерениями связана деятельность инженеров-конструкторов, инженеров-технологов, инженеровконтролеров, инженеров-испытателей, главных механиков и других специалистов. Все они обязаны иметь ясное представление о возможностях и оснащенности измерительной техники, чтобы обеспечить взаимозаменяемость деталей и узлов, контролировать разрабатываемые изделия и качество их изготовления по всем операциям на всех стадиях жизненного цикла.
Основной задачей технических служб является недопущение отказов в работе оборудования и сохранение требуемой точности обработки деталей. Для этого применяют диагностическое оборудование либо совокупность различного рода диагностического оборудования [1–4].
Одним из современных устройств для контроля геометрических характеристик станков является измерительная система MEAX, разработанная компанией ACOEM Group, Швеция [1, 2].
Рассматривая возможности системы MEAX, можно выделить следующие измерения для проверки токарных и фрезерных станков: параллельность шпинделя, конусность шпинделя, соосность между шпинделем и держателем инструмента, прямолинейность и угол наклона станины, перпендикулярность, вертикальное отклонение оси шпинделя, вертикальная параллельность осей шпинделя (рис. 1). Рассмотрим подробнее.
Параллельность шпинделя. Проверку параллельности можно выполнить установив датчики MEAX на сам шпиндель, в держатель инструмента либо противошпиндель. Здесь проверяется отклонение между осью вращения шпинделя и направлением горизонтальной оси движения, на которой установлен шпиндель (рис. 2). Для токарных станков — это ось Z. Результат сразу можно увидеть на экране монитора (рис. 3).