Глобальное внедрение цифровых технологий в практику проектирования технологических процессов, инструментальной оснастки и оборудования (получившее название Индустрия 4.0) до сих пор не является достаточно продуманным и продуктивным. Этому способствует косность представлений о предмете проектно-конструкторских разработок и недостаточная связь служб предприятия, отвечающих на технический прогресс. Между тем постоянно возрастающие требования Индустрии 4.0 могут привести к дальнейшему отставанию отечественных проектных решений от мирового уровня.
Зачастую положительные эффекты и улучшения рабочих процессов, на которые можно надеяться, используя технические процессы и системы, не оправдывают первоначальных ожиданий. В результате проблемы эффективности и результативности становятся все более очевидными. Чем разнообразнее функции систем, чем сложнее их структуры, и чем более они разветвлены через организационные подразделения и процессы, тем яснее становятся эти проблемы. Чтобы прояснить это, из обилия доступных эмпирических материалов, здесь выбраны только несколько выводов.
Если попытаться сравнить использование программируемых средств производства (технологии ЧПУ) на средних по объему предприятиях (в расчет не будем принимать оборонные технологии, область распространения которых достаточно специфична), то можно увидеть, что, по крайней мере, на производствах с одинаковым уровнем технического развития в некоторых случаях он высок. Это обусловлено вложением инвестиций (не всегда отечественных), а также рядом других сопоставимых условий. Такими условиями могут считаться продукты, рынки, загрузка мощностей. Вопреки всем минусам, производительность западноевропейских и некоторых азиатских (Япония, Южная Корея) предприятий все равно остается намного более высокой. Уровень развития производства здесь высок, в том числе, благодаря активному внедрению технологии ЧПУ.
Большинство технически продвинутых станков, оснащенных ЧПУ, эксплуатируются в Японии не менее 6000 час. в год, а их регламентное обслуживание при этом составляет всего около 2500 час. Такое может быть достигнуто только без обширного технического контроля за состоянием оборудования. Зато увеличивается доля расходов на современную техническую поддержку аппаратуры и подготовку квалифицированного персонала, который может самостоятельно работать без присмотра со стороны инженерных служб предприятия. По оценкам экспертов, внедрение системы в России потребует, как минимум, 4500–5000 час. наблюдений. Это касается широкого использования механизмов текущего регулирования материальных и энергетических ресурсов. Несмотря на сложности в системах, использование методики не позволяет добиться желаемых целей сокращения времени пропускной способности, сокращения запасов и увеличения соблюдения сроков поставки, что в свою очередь подразумевает отсутствие экономических выгод. Кроме того, в процессе работы фактически используется только одна треть комплексной функциональности.