Центральным этапом проектирования, разработки и производства новой энергоэффективной техники являются испытания [1]. В процессе испытаний определяются качественные и количественные характеристики изделий, проверяются принятые технические решения, находятся слабые звенья. При испытаниях имитируются не только реальные нагрузки механизмов, но и воспроизводятся экстремальные условия работы, создаются режимы, сопровождающиеся ускоренным износом отдельных узлов. Все это позволяет еще на стадии разработки и создания опытных образцов новой техники провести проверку всех узлов и агрегатов и, что особенно важно, сократить сроки передачи изделий в серийное производство.
В этой связи процесс испытаний следует считать важнейшим и неотъемлемым этапом разработки и создания любого вида сложной техники. Адекватное и высококачественное проведение испытаний требует реализации целого комплекса испытательного оборудования, включая приводные и нагрузочные устройства, первичные измерители и преобразователи параметров, устройства защиты и индикации, сбора и анализа информации, АСУ процессом испытаний и др. При этом функциональное назначение испытуемого объекта определяет и функциональные характеристики испытательного оборудования.
Приводные двигатели, включая наиболее массовые автотракторные двигатели (АТД), в настоящее время являются одним из основных средств энергетики и транспорта, используемых в различных отраслях промышленности. Большая часть из них — это двигатели мощностью до 400 кВт. Главные задачи их совершенствования — повышение энергоэффективности, надежности и снижение токсичности — невозможно решить без квалифи цированных стендовых испытаний [1] с использованием новейшей контрольно-измерительной и управляющей техники и соответствующего прикладного ПО [2, 3], объединенных в единый комплекс АСУ стендовыми испытаниями.
Основными направлениями в развитии испытательных стендов АТД является автоматизация управления испытаниями. Именно комплексная АСУ испытаниями позволяет: