Современные производства становятся все более сложными, уровень автоматизации и централизации процессов управления постоянно растет. Эволюция технологий позволяет с легкостью получать все больше информации от датчиков и исполнительных механизмов. Несомненно, это благо, потому что теперь можно контролировать намного больше параметров технологического процесса и ни одно событие не произойдет без предупреждения. Но, с другой стороны, оператор зачастую уже не в состоянии справляться с поступающим потоком информации.
Согласно статистике, в 1960-х гг. использовались щитовые системы управления с аналоговыми приборами, на одного оператора в среднем приходилось от 10 до 20 сигнализаций. Сегодня количество сигнализаций выросло до 3500–4000 на человека. Технически такой контроль легко организовать: не нужны физические кнопки, достаточно изменить цвет той или иной зоны на мониторе, чтобы сообщить об изменении параметра. Однако возможности восприятия операторов не безграничны. В случае остановки техпроцесса начинается лавинообразный обвал всех параметров, за минуту на экран выводятся десятки и даже сотни аварийных сообщений. Человек не в состоянии сориентироваться в ситуации, определить первопричину сбоя и адекватно отреагировать. С учетом дефицита высококвалифицированных опытных операторов эта проблема становится еще более острой.
Для повышения эффективности распознавания критических сигналов и удобства управления была создана программа Safety View.
Главная задача Safety View — обеспечить оперативный контроль системы противоаварийной защиты (ПАЗ). Из тысяч позиций, с которыми сталкивается наблюдающий за техпроцессом оператор, этот программный пакет выделяет только критические и выводит их на отдельный операторский интерфейс. Благодаря этому сигнализации и блокировки первого приоритета (P1) не теряются в общем потоке сообщений о ходе технологического процесса. Это позволяет разгрузить оператора, повысить скорость и точность принятия решений.
Как известно, в течение одной секунды на экране может появиться от трех до десяти сигнализаций. И скорость реакции человека не позволяет определить, какой параметр был первым. Программа обладает способностью обнаруживать первопричины срабатывания блокировки. Определение первопричины позволяет быстро ориентироваться и принимать верные решения, необходимые для понимания и устранения причины остановки технологического оборудования, что минимизирует время простоя объекта управления и сокращает финансовые потери. Она обеспечивает ситуационную осведомленность оперативного персонала. Это позволяет производить оценку рисков при управлении параметрами, отвечающими за безопасное ведение технологического процесса. Система выводит всю необходимую контекстную информацию о состоянии технологического объекта, что облегчает принятие решений.