Для успешного управления предприятием очень важно обеспечить надежность функционирования и эксплуатации технологического оборудования. Эффективное функционирование предприятия, которое сопровождается выпуском конкурентоспособной продукции, сильно зависит от деятельности его вспомогательных служб, работа которых нацелена на обслуживание производственного оборудования и поддержание его работоспособного состояния с минимально возможными затратами. В связи с чем на первый план выдвигаются решения задач организации и контроля надежности используемого оборудования и определения оптимальной стратегии его ремонта, профилактики и переналадки [1].
Классическая схема организации ремонтной деятельности на российских промышленных предприятиях имеет децентрализованную форму. В организации действуют несколько самостоятельных специализированных ремонтных подразделений, кроме того существуют ремонтно-механические цеха внутри остальных производственных подразделений, а также работают ремонтные бригады в составе цехов основного производства.
При этом реализуется стратегия планово-предупредительного (ППР) технического обслуживания и ремонта. Назначение оборудования, его конструктивные и ремонтные особенности, габариты и условия эксплуатации определяют чередование и периодичность ППР. Стратегия ППР с экономической точки зрения часто неэффективна, ведь предприятию далеко не всегда необходима 100 % работоспособность и готовность оборудования. Но при этом ППР обладает простотой использования и огромной нормативной и организационной базой.
В целях снижения накладных расходов, увеличения производительности труда и повышения прибыльности возникает вопрос о реорганизации системы ремонтного обслуживания, который может решаться в рамках последовательности мероприятий, представленной на рис. 1.
Определяющими моментами в рамках принятия решения о реорганизации ремонтного хозяйства должны служить: «Оценка стратегической важности ремонтных процессов» и «Идентификация ключевых компетенций ремонтного хозяйства».